De stille bottleneck in je productie: je leverancier

In veel productieomgevingen worden vertragingen al snel gekoppeld aan machinecapaciteit of personeelsplanning. Terwijl de grootste bottleneck vaak ergens anders zit: bij de keuze van de leverancier en de manier waarop je met elkaar communiceert.

Die twee bepalen in hoge mate hoe stabiel en voorspelbaar je productie draait. Als je afhankelijk bent van een constante stroom aan onderdelen, merk je dat een kleine verstoring meteen doorwerkt in je doorlooptijd en in de rust op de werkvloer.

Wanneer planning en communicatie niet matchen

Een veelvoorkomende oorzaak van vertraging is een verkeerde inschatting van de doorlooptijd bij de leverancier. Een opdracht wordt ingeschat op drie weken, terwijl het product met al zijn bewerkingen vaak 5 weken vragen. Dat verschil komt meestal niet doordat iemand niet wil, maar omdat je simpelweg geen goed zicht hebt op elkaars proces.

Als verwachtingen en realiteit uit elkaar lopen, ontstaat druk. Revisies komen te laat binnen, aanvragen bevatten weinig context, en orderregels worden zonder toelichting gemaild. Zonder aanvullende informatie is het lastig om risico’s vroeg te signaleren. Corrigerende acties komen dan vaak te laat en de planning komt onder spanning te staan met alle bijkomende irritaties.

Wie een stabiele doorstroom wil, moet zorgen dat informatie volledig, tijdig en in de juiste context gedeeld wordt. Zo ontstaat voorspelbaarheid en daalt de kans op stagnatie.

De rol van leverancierskeuze in doorlooptijd

De doorlooptijd hangt niet alleen af van productiecapaciteit, maar ook van de manier waarop een leverancier werkt en prioriteiten stelt. Een partij die gewend is aan kleine series werkt anders dan een leverancier die grote volumes draait.

Het verschil zit niet alleen in capaciteit, maar in procesdiscipline, flexibiliteit en de manier waarop afwijkingen worden opgevangen zonder dat de hele planning verschoven wordt.

Belangrijk is of een leverancier meerdere processtappen zelf in huis uitvoert. Worden lakken, verzinken, montage of verpakking uitbesteed, dan ontstaan extra overdrachtsmomenten. En elke overdracht vergroot de kans op miscommunicatie en vertraging.

Ook het omgaan met wijzigingen of varianten van een product is bepalend. Sommige partijen kunnen een wijziging direct verwerken, anderen moeten de hele planning aanpassen. In dynamische omgevingen is dat verschil cruciaal voor leveringsbetrouwbaarheid.

Verborgen kosten die de doorlooptijd verlengen

Naast zichtbare productiekosten spelen er indirecte kosten die de doorlooptijd oprekken. Denk aan:

• verduidelijking van tekeningen en specificaties

• vervolgvragen over toleranties

• handmatige aanpassingen in assemblage

• extra logistieke handelingen

• voorraad die niet snel genoeg doorloopt

  
  

Voorbeeld: een organisatie had dagelijks iemand nodig om onderdelen van pallets naar bokken over te zetten. Door direct op bokken te leveren verviel die stap. Resultaat: uren werk per dag verdwenen en de interne doorlooptijd daalde omdat de bokken direct in het proces van de klant ingezet konden worden.

Ook voorraad speelt een rol. Grote series lijken voordelig, maar leiden tot maandenlange opslag en hebben vaak een trage omloop. De prijs voor deze opslag wordt vaak niet meegerekend in de stukprijs.

Stagnatie door onvolledige of late levering

Te late, foutieve of incomplete levering is een directe verstoring. De planning verschuift als dominostenen en medewerkers moeten op zoek naar tijdelijke oplossingen.

De leverancier is dan de stille bottleneck, ook als de technische kwaliteit goed is. Het verschil zit in leveranciers die risico’s actief signaleren, alternatieven aandragen en ingrijpen voordat het fout gaat. Denk aan een extra rand afbramen of logistiek aanpassen. Zulke acties kosten in het begin wat extra moeite, maar winnen op de lange termijn veel tijd.

Kwaliteit begint aan de voorkant

Een extra bewerking zoals dubbelzijdig afbramen kost in eerste instantie extra tijd en werk, maar het voorkomt lak- en assemblageproblemen. Het lijkt in eerste instantie dus duurder, maar voorkomt herstelwerk en houdt het proces stabiel.

Ook informatievoorziening is cruciaal. Onvolledige specificaties leiden tot onnodige correcties. Een voorbeeld: een product kreeg standaard een label na productie. Bij de klant bleken medewerkers al die labels handmatig te verwijderen. Eén label per batch was voldoende geweest. Met een kort overleg vooraf waren deze extra handelingen voorkomen.

Leveranciers die actief om context vragen en op de montagevloer meekijken, voorkomen dit soort fouten.

Waar je op moet letten bij leveranciersselectie

Voor een voorspelbare doorlooptijd zijn drie punten belangrijk:

1. Technische maakbaarheid en kwaliteitsaanpak

Hoe denkt de leverancier mee over ontwerp, toleranties en afwerking? Worden risico’s vooraf geminimaliseerd?

2. Logistieke uitvoering en aanvullende diensten

Hoeveel overdrachten zijn er? Welke bewerkingen worden allemaal in huis gedaan?

3. Capaciteit en flexibiliteit

Kan de leverancier omgaan met variatie in volumes en producttypes? Past hun aanpak bij jouw groeipad?

Kortom, kies een leverancier die bij je past.

Samenwerken voor voorspelbare doorlooptijd

Organisaties die afhankelijk zijn van een stabiele instroom van onderdelen profiteren van leveranciers die meedenken, vragen stellen en verantwoordelijkheid nemen. Met duidelijke communicatie, realistische planning en wederzijds begrip wordt de doorlooptijd korter en voorspelbaarder.

Het resultaat: minder faalkosten, minder stress, meer rust in het hele proces, meer werkplezier en betere output

Weten waar het gemaakt wordt?

Neem contact op